LINIE DO PRODUKCJI DODATKÓW MODYFIKUJĄCYCH

Dodatki modyfikujące

Dodatki modyfikujące, inaczej addytywy lub masterbacze modyfikujące to materiały, które dodane w niewielkiej ilości do tworzywa bazowego mają za zadanie nadanie mu określonych dodatkowych cech fizycznych, mechanicznych czy przetwórczych. Dodatki modyfikujące pozwalają na łatwą zmianę właściwości tworzywa i dopasowanie jego indywidualnych cech do danego zastosowania.

NOŚNIK POLIMEROWY	DODATKI MODYFIKUJĄCE
ABS EVA HDPE, LDPE, LLDPE PA PBT PC PC/ABS PET PEEK POM PP PPS PS PU PVC SAN SEBS TPE TPU	Stabilizatory Antystatyki Środki smarujące i poślizgowe Antyblokery Nukleizatory Dodatki przeciwzamgleniowe tzw. „antyfogi” Dodatki wspomagające przetwarzanie Absorbery podczerwieni Dodatki antybakteryjne i biobójcze Spieniacze Modyfikatory MFI Dodatki zapachowe Absorbery zapachu Dodatki oxydegradujące Dodatki do znakowania laserem Absorbery wilgoci Modyfikatory udarności

Rodzaje dodatków modyfikujących:

• Stabilizatory - środki które w różny sposób podnoszą odporność tworzywa na warunki przetwórstwa i eksploatacji, do tej grupy zaliczamy takie dodatki jak:
• Stabilizatory UV, fotostabilizatory – chronią powierzchnię wyrobu przed szkodliwym działaniem promieniowania UV w tym utratę koloru, blaknięcie i matowienie powierzchni, przyspieszone starzenie i inne skutki tzw. fotodegradacji. Stosuje się je szczególnie tam gdzie wyroby są narażone na długotrwałe nasłonecznienie lub działanie innego źródła promieniowania UV.
• Termostabilizatory – to środki hamujące proces degradacji termicznej tworzyw sztucznych w wyniku przetwórstwa w wysokiej temperaturze. Mają one największe znaczenie w przypadku polimerów zawierających fluorowce, jak np. polichlorek winylu, którego ogrzewanie powoduje wydzielanie się chlorowodoru.
• Antyutleniacze - środki opóźniające utlenianie się tworzyw wchodząc w reakcje z wolnymi rodnikami lub wywołując rozkład nadtlenków. Zabezpieczają tworzywo przed degradacją przy przetwórstwie w wyższych temperaturach i przy recyklingu. Ułatwiają przetwórstwo, zabezpieczają przed przypalaniem i osadzaniem się nagarów na oprzyrządowaniu.
• Antyozonaty – podnoszą odporność tworzyw na starzenie w wyniku kontaktu ze znajdującym się w powietrzu ozonem, który działa niekorzystnie na polimery zawierające w swych cząsteczkach niewysycone wiązania podwójne. Szczególnie obserwuje się go w przypadku gumy, która pod wpływem ozonu ulega powierzchniowemu pękaniu.
• Dezaktywatory metali – dezaktywatory jonów metali które w przypadku niektórych tworzyw przyspieszają proces starzenia

• Środki smarujące i poślizgowe - zmniejszają tarcie pomiędzy powierzchnią oprzyrządowania a tworzywem, ułatwiają przetwórstwo i chronią elementy maszyn przed ścieraniem.
• Spieniacze – środki umożliwiające powstawanie struktury drobnokomórkowej w materiale, tzw. spienienie.
• Modyfikatory MFI – środki zmniejszające wskaźnik płynięcia materiału umożliwiające np. produkcję wyrobów cienkościennych.
• Modyfikatory udarności– zwiększają odporność materiału na kruche pękanie.
• Antyblokery – środki poprawiające połysk wyrobów otrzymywanych metodą wtrysku poprzez zapobieganie przywieraniu wyrobów do formy.
• Nukleatory - środki których celem jest wprowadzenie zarodków krystalizacji do tworzywa. Przyspieszają i ujednorodniają proces krystalizacji. Są też użyteczne przy spienianiu i powodują powstawanie struktury drobnokomórkowej.
• Środki rozjaśniające - środki hamujące proces krystalizacji tworzyw powodujący ich zamglenie - zwiększają transparentność tworzyw, w szczególności poliolefin przy produkcji folii.
• Antystatyki – migrujące na powierzchnię materiału środki, które poprzez zmniejszenie oporności elektrycznej redukują gromadzenie się ładunków powierzchniowych na wyrobach i zapobiegają ich elektryzowaniu się. Wyroby z dodatkiem antystatyków nie przyciągają kurzu.
• Dodatki przeciwzamgleniowe tzw. „antyfogi” – środki zapobiegające kondensowaniu się pary wodnej na powierzchni wyrobów poprzez obniżenie ich napięcia powierzchniowego.
• Dodatki antybakteryjne i biobójcze – środki hamujące rozwój bakterii, grzybów i pleśni na powierzchni wyrobu.
• Dodatki oksydegradujące – dodatki przyspieszające oksy-biodegradację tworzyw, tzw. prodegradanty.
• Dodatki zapachowe – tzw. perfumy do tworzyw nadają produktom z tworzyw sztucznych określony zapach w zależności od rodzaju użytego dodatku. Najczęściej stosowanymi są zapachy: cytrynowy, truskawkowy, waniliowy, jabłkowy.
• Absorbery zapachu – dodatki pozwalające na wyeliminowanie nieprzyjemnego zapachu tworzywa pochodzącego głównie z recyklingu.
• Absorbery wilgoci - środki absorbujące wilgoć z tworzywa w czasie przetwórstwa i zapobiegające tworzeniu się pęcherzyków gazowych w wyrobie. Stosowane głównie do tworzyw z recyklingu.
• Dodatki do znakowania laserem – dodatki poprawiające podatność tworzywa na znakowanie laserem.
• Absorbery podczerwieni – środki modyfikujące adsorpcję promieni podczerwonych na powierzchni wyrobu zmniejszając jego widzialność w podczerwieni.

 

Linie do produkcji dodatków modyfikujących

Składniki mieszane periodycznie i podawane w formie przedmieszki do głównego leja zasypowego wytłaczarki:

1. Wytłaczarka dwuślimakowa, 2. Kąpiel wodna, 3. Osuszanie, 4. Granulator, 5. Pompa próżniowa, 6. Silos na polimer, 7. Silos na dodatki, 8. Silos na dodatki, 9. Wysokowydajny mieszalnik, 10. Dozownik mieszanki.

 

 

Składniki mieszane w trybie ciągłym i podawane w formie przedmieszki do głównego leja zasypowego wytłaczarki:

1. Wytłaczarka dwuślimakowa, 2. Kąpiel wodna, 3. Osuszanie, 4. Granulator, 5. Pompa próżniowa, 6. Silos na polimer, 7. Silos na dodatki, 8. Mieszalnik ciągły, 9. Dozownik grawimetryczny, 10. Dozownik grawimetryczny.

 

 

Osobne podawanie wszystkich składników przez system dozowników grawimetrycznych
i w różnych punktach dozowania.

1. Wytłaczarka dwuślimakowa, 2. Kąpiel wodna, 3. Osuszanie, 4. Granulator, 5. Pompa próżniowa, 6. Silos na polimer, 7. Silos na dodatki, 8. Silos na dodatki, 9. Dozownik grawimetryczny, 10. Dozownik grawimetryczny, 11. Dozownik grawimetryczny.

 

Technologia kompandowania dodatków modyfikujących tworzyw sztucznych to jeden z obszarów specjalizacji firmy MARIS. Dzięki swojemu wieloletniemu doświadczeniu, może oferować nie tylko dostawę odpowiedniej kompletnej instalacji ale również opracowanie kompletnej technologii dla konkretnych receptur, co gwarantuje osiągnięcie najwyższej jakości dodatków modyfikujących.

Dla sprawdzenia jakości tych dodatków oraz wydajności produkcji istnieje możliwość przeprowadzenia prób w Centrum Technologicznym MARIS jeszcze przed dokonaniem inwestycji. Dzięki temu zakup maszyn nie jest obciążony żadnym ryzykiem technologicznym a kupujący ma gwarancję, że jego produkt będzie posiadać jakość zgodną z otrzymaną podczas prób jeszcze przed zakupem maszyny.

 

 

URZĄDZENIE DO BADANIA DYSPERSJI - MARIS FILTER TEST

Najważniejszym parametrem decydującym o jakości dodatków modyfikujących jest jakość dyspersji dodatków w polimerze bazowym. Dla sprawnego badania poziomu dyspersji MARIS opracował specjalną metodą badawczą, która umożliwia szybką ocenę dyspersji w czasie bieżącej produkcji. Technologia MARIS FILTER TEST to praktyczna metoda, umożliwiająca wyeliminowanie czasochłonnych metod badawczych z użyciem mikroskopu. Metoda ta polega na badaniu wzrostu ciśnienia materiału przetłaczanego przez filtr o znanej wielkości oczka. Charakter otrzymanej krzywej pozwala na natychmiastową ocenę stopnia dyspersji dodatków.

1 Czujnik obciążenia. 2 Wodzik. 3 Piec reometru. 4 Stopiony masterbacz. 5 Skalibrowany filtr. 6 Tłok reometru.

 

Urządzenie MARIS FILTER TEST może być zamontowane bezpośrednio na wytłaczarce dzięki czemu użytkownik linii ma możliwość bieżącej kontroli poziomu dyspersji pigmentów w swoim produkcie.

1 Głowica wytłaczarki. 2 Pompa zębata. 3 Gniazdo sita. 4 Czujnik ciśnienia i temperatury, 5 Grzałki. 6 Filtr. 7 Panel sterowania.