Strona ta przedstawia nowości techniczne i technologiczne dokonane przez reprezentowane przez nas firmy.

Grudzień  2011
FRIUL FILIERE–Open House technologia wytłaczania profili FFC™.
W dniach 5, 6 i 7 grudnia 2011w siedzibie firmy Friul Filiere odbył się Open House, podczas którego, zaprezentowano najnowszą realizację linii do wytłaczania profili w technologii FFC™, pozwalającej na produkcję profili przy wykorzystaniu materiałów recyklowanych.

Oprócz prezentacji pracy samej linii produkcyjnej, goście uczestniczyli w prezentacjach multimedialnych i wykładach na temat zarówno nowej technologii FFC™ jak i wielu innych specjalnych technologii wytłaczania, jakie oferuje firma Friul Filiere.

W czasie trzydniowych prezentacji można było zobaczyć pracujące dwie linie do wytłaczania profili deski tarasowej specjalnie zaprojektowanej do produkcji w technologii FFC™.

Dzięki doświadczeniu firmy Friul Filiere udało się połączyć w jednym procesie produkcyjnym kilka złożonych operacji: wytłaczanie kompozytu FFC™ w koekstruzji z twardym materiałem powłokowym, moletowanie na gorąco i malowanie powierzchni farbami utwardzanymi UV w celu uzyskania wiernej przestrzennej imitacji słojów drewna deski tarasowej.

W imprezie wzięli udział goście z całego Świata. Byli obecni przedstawiciele wielu firm z Polski.

***

Firma FRIUL FILIERE SPA opracowała i opatentowała innowacyjną technologię FFC™ (foam fiber composite), która umożliwia wytłaczanie profili z kompozytów na bazie PVC i materiałów recyklowanych.
Nowy materiał kompozytowy FFC™ posiada wiele zalet, w tym przede wszystkim niskie koszty produkcji, dzięki możliwości jego produkcji z surowców odpadowych. Kompozyt FFC™ przy bardzo niskim ciężarze właściwym wykazuje bardzo dobre własności fizyczno-mechaniczne.
Wszystko to powoduje, że nowy kompozyt termoplastyczny FFC™ jest idealny do zastosowań w wielu różnych sektorach przemysłu (budownictwo, wykończenie wnętrz, meblarstwo i inne) i umożliwia otrzymanie produktów wysoce konkurencyjnych w stosunku do innych materiałów obecnie używanych.
Od czasu swojej premiery w 2010 roku nowa technologia FFC™ doczekała się już wiele realizacji w postaci kompletnych instalacji wytłaczania profili. Z uwagi na niskie koszty produkcji profili przy zagwarantowaniu ich wysokiej jakości technologia FFC™ spotyka się z dużym zainteresowaniem na całym Świecie.

Aktualne realizacje:

Październik 2011

PENTA - otwarcie nowej mieszalni PVC do profili okiennych.

PENTA, producent mieszalni do PVC, uruchomił kompletną mieszalnię do Dry-Blendu w ramach budowy nowej fabryki produkcji profili okiennych przez PLASTIMET.

Nowy obiekt to obecnie najnowocześniejsza tego typu instalacja w Polsce, współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego Programu Operacyjnego - Innowacyjna Gospodarka. Nowa mieszalnia firmy PENTA to instalacja średniej wielkości zaprojektowana tak aby zagwarantować wydajność produkcji Dry-Blendu odpowiadającą zapotrzebowaniu 5 wysokowydajnych linii do wytłaczania profili okiennych w koekstruzji.

Projektanci instalacji postawili sobie za cel wybudować najnowocześniejszy obiekt w Polsce. W mieszalni zastosowano szereg innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych:

Dzięki czujnikom nowej konstrukcji, odpornym na działanie wibracji pochodzących od działania mieszalników i innych urządzeń linii, udało się znacznie zwiększyć dokładność wag w systemie naważania w stosunku do dotychczasowych standardów. Dodatkowo, dzięki specjalnie zaprojektowanemu systemowi transportu surowców do wag, praktycznie wyeliminowano problem pozostałości materiału w liniach przesyłowych, co ma istotny wpływ na dokładność naważania. Wszystko to po to aby zapewnić powtarzalną jakość mieszanki i wysoką jakość profili.

W nowej mieszalni zainstalowano specjalny zespół mieszalników produkcji PLASMEC gwarantujący bezproblemowe przetwórstwo mieszanek ze stabilizatorami wapniowo cynkowymi.

W instalacji transportu pneumatycznego zastosowano nowej konstrukcji filtry pulsacyjne. Dzięki wkładom filtrującym nowej koncepcji uzyskano poprawę skuteczności filtrowania i jednocześnie obniżenie kosztów eksploatacji filtrów.

Stacje rozworkowujące mieszalni wyposażone są w specjalne akcesoria wspomagające transport surowców i poprawne opróżnienie stacji minimalizując ryzyko zawieszania się materiału. Każda ze stacji posiada system spulchniania materiału ze zwiększoną ilością fluidyzatorów, wibratory pneumatyczne oraz pneumatyczny płaszcz wewnętrzny wspomagający opadanie materiału. W części urządzeń przewidzianej do szczególnie kłopotliwych surowców jak np. biel tytanowa zastosowano wewnętrzne powłoki teflonowe oraz dodatkowe młotki pneumatyczne. Wszystko to po to aby Klient mógł stosować materiały o dowolnych, w tym nawet najtrudniejszych charakterystykach reologicznych.

Cała instalacja jest skonstruowana zgodnie z wymaganiami norm anty-wybuchowych i posiada certyfikat ATEX.

Więcej na temat mieszalni:
http://www.ipmtc.com.pl/maszyny_nowe_1_c.html

Więcej na temat linii do produkcji profili okiennych:
http://www.ipmtc.com.pl/maszyny_nowe_5.html

Marzec 2011

Nowa technologia produkcji kompozytów WPC

Firma PLASMEC opracowała nową technologię przygotowywania surowców do produkcji kompozytów polimerowo-drewnianych WPC (Wood Plastic Composite) na bazie osnowy PVC,PE i PP. Do kompozytów na bazie PVC stosowane są systemymieszalników gorąco-zimnych COMBIMIXWOOD HC.Natomiast do kompozytów na bazie PP i PE stosuje się mieszalniki gorąco-zimne COMBIWOOD HW.
Proces produkcji mieszanki PVC z mączką drewnianą przebiega w dwóch etapach:

• Pierwszy etap to intensywnie mieszane w mieszalniku gorącym PVC z mączką drewnianą. Obroty mieszadła powodują  wytworzenie dużej ilości ciepła i podgrzania mieszanki do 120 – 130oC. Ciepło to powoduje suszenie mączki drewnianej i przy współudziale agregatu próżniowego,  wilgoć jest odprowadzana mieszanki do poziomu poniżej 1 %.

• Drugi etap to chłodzenie mieszanki w poziomym mieszalniku zimnym, gdzie chłodzenie następuje dzięki kontaktowi materiału z chłodzonymi wodą ściankami mieszalnika. Mieszalnik jest wyposażony w specjalne dodatkowe mieszadła szybkoobrotowe, które powodują rozdrobnienie ewentualnych aglomeratów. W wyniku procesu otrzymujemy możliwie jednorodną mieszankę PVC z mączką drewnianą w postaci dry-blendu o wilgotności poniżej 1%.

Symulacje procesu produkcji kompozytów WPC na mieszalniku COMBIWOOD HC pokazuje poniższy film:

Proces produkcji mieszanki PP lub PE z mączką drewnianą przebiega w dwóch etapach:

• Pierwszy etap to intensywnie mieszane w mieszalniku gorącym. Przy wysokich obrotach mieszadła dochodzi do wytworzenia dużej ilości ciepła i podgrzania mieszanki do 160 – 180oC. Ciepło to powoduje jednocześnie suszenie mączki drewnianej oraz topienie się i łączenie osnowy PVC z mączką. Przy współudziale agregatu próżniowego,  wilgoć jest odprowadzana od mączki do poziomu poniżej 1 %, co jest bardzo istotne z punktu widzenia dalszego przetwórstwa tego materiału na wytłaczarkach.

• W drugim etapie aglomeraty polimeru z mączką drewnianą chłodzone są w urządzeniu RWP, w którym ciepło jest odbierane przy pomocy przepływu powietrza. Następnie materiał przekazywany na rozdrabniacz dla otrzymania możliwie homogenicznych aglomeratów o wielkości nieprzekraczającej 10 mm iwilgotności ok. 0,5%

Symulacje procesu produkcji kompozytów WPC na mieszalniku COMBIWOOD HW pokazuje poniższy film:

Zalety procesu:

• Możliwość stosowania naturalnych włókien drewnianycho wilgotności do 15 % bez konieczności stosowania dodatkowych instalacji do suszenia mączki drewnianej
• Gotowa mieszanka posiada wilgotność końcową na poziomie poniżej 1 % dzięki czemu materiał ten jest gotowy do przetwórstwa oraz nie są konieczne dodatkowe urządzenia odgazowujące przy liniach do wytłaczania.
• Struktura powstałego aglomeratu polimerowo-drewniany jest odporna na segregację składników(np. w leju zasypowym maszyny czy urządzeniach do transportu pneumatycznego) tak jak to się dzieje przy klasycznym dry-blendzie z mączką drewnianą. Osnowa polimerowa jest tutaj wstępnie połączona z wiórkami drewnianymi w procesie mieszania w mieszalniku gorącym.  Materiał ten się nie pyli a jego przetwórstwo przypomina przetwórstwa drobnego granulatu.
• Proces umożliwia jednoczesne dodawanie innych składników do mieszanki jak pigmenty, modyfikatory właściwości i inne.
• Mieszanka jest łatwo przetwarzalna na standardowych maszynach do przetwórstwa tworzyw sztucznych: wytłaczarkach, wtryskarkach czy prasach.    

Więcej informacji na temat mieszalników PLASMEC znajdziesz tutaj.

Listopad 2010

Linie do dewulkanizacji gumy

Firma MARIS, która należy do światowych pionierów i liderów w produkcji kompletnych linii do compoundingu i przetwórstwa gumy, opracowała nową metodę dewulkanizacji gumy przy pomocy wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej.
Podstawowym problemem w recyklingu gumy jest jej usieciowana struktura powstała podczas wulkanizacji. Guma raz zwulkanizowana traci swoją płynność i nie jest możliwe ponowne jej uplastycznienie i przetwórstwo. Dewulkanizacja natomiast to proces, który polega na wyeliminowaniu wiązań powstałych podczas wulkanizacji i pozwala na ponowne otrzymanie pełnowartościowego surowca, który może być zawrócony do procesu produkcyjnego. Jest to najkorzystniejsze rozwiązanie, które jednocześnie pozwala na zagospodarowanie odpadów poprodukcyjnych i obniża koszty zakupu nowych surowców.

Wytłaczarka MARIS do dewulkanizacji gumy

Nowa metoda termomechaniczna, jako jedyna metoda dewulkanizacji jest procesem ciągłym i wyłącznie termomechanicznym, który nie wymaga zastosowania żadnych dodatkowych środków chemicznych. Metoda polega na wywieraniu naprężeń mechanicznych wewnątrz makrocząsteczek gumy, co przy współudziale temperatury pozwala na selektywne przerywanie wiązań siarkowych i siarkowo węglowych w gumie i prowadzi do przywrócenia materiałowi właściwości plastomeru.

Cel dewulkanizacji: selektywne przerywanie wiązań sieciujących

Dzięki precyzyjnemu doborowi parametrów procesu oraz specjalnie zaprojektowanej do dewulkanizacji geometrii ślimaków wytłaczarki możliwe jest precyzyjne regulowanie wielkości energii przekazywanej w procesie do materiału tak, aby doprowadzić do przerwania wiązań powstałych w procesie wulkanizacji i jednocześnie nie spowodować degradacji wiązań węglowych, podstawowych dla struktury gumy. W ten sposób można otrzymać materiał plastyczny posiadający właściwości gumy niezwulkanizowanej, który może być ponownie zawrócony do procesu produkcyjnego, jako surowiec o charakterystyce podobnej do nowej gumy. Materiał ten może zostać zastosowany, jako pełnowartościowy surowiec wtórny lub też, jako domieszka dla bardziej wymagających aplikacji. W ten sposób znacząco obniża się koszty zagospodarowania odpadów oraz koszty nowych surowców.

Maj 2010

Firma FRIUL FILIERE SPA została ponownie odznaczona medalem targów PLASTPOL. W tym roku za „nowatorską technologie FFC™ wytłaczania porującego kompozytów PVC z mączką drzewną”.

W ostatnich latach dokonano wielu realizacji w zakresie wytłaczania kompozytów drewno-polimerowych (WPC). Jednak wiele z nich nie daje w pełni zadowalających rezultatów. Wprawdzie uzyskano dobre własności fizyczno-mechaniczne jednak znacznemu zwiększeniu uległ ciężar profili co w efekcie powoduje wzrost kosztów. FRIUL FILIERE SPA opracowała innowacyjną technologię alternatywną zwaną FFC™ (foam fiber composite), która eliminuje te niedogodności i umożliwia wytłaczanie kompozytów PVC-DREWNO o znacznie obniżonym ciężarze, dzięki procesowi spieniania z zamkniętymi komórkami.
Materiał kompozytowy zwany FFC™ posiada wiele zalet, w tym przede wszystkim znaczne obniżenie kosztów gotowych profili. Materiał ten przy bardzo niskim ciężarze właściwym wykazuje  bardzo dobre własności fizyczno-mechaniczne.
Aby osiągnąć ten rezultat, firma FRIUL FILIERE opracowała kompletny know-how, zawierający cały proces produkcyjny, w tym odpowiednie jego kolejne fazy: SZUSZENIE mączki drzewnej, TRANSPORT  surowców, DOZOWANIE, MIESZANIE, EKSTRUZJA. Istotnym elementem jest to, że klient może dysponować specjalną RECEPTURĄ compoundu do wytłaczania.
Urządzenie do suszenia włókien drewnianych jest ustawione na początku procesu produkcyjnego i współpracuje w sposób zsynchronizowany z całą instalacją. Ponieważ włókna drewniane są w najwyższym stopniu higroskopijne, nie mogą być składowane przez  dłuższy czas i muszą być na bieżąco suszone do kolejnych zamieszek. Urządzenie składa się z generatora gorącego powietrza, podajnika wolumetrycznego, komory suszenia, separatora, a wszystko to jest sterowane przez system mikroprocesorowy ustawiony i zaprogramowany  na określone zapotrzebowanie produkcyjne.

Ciekawym elementem tej technologii jest zastosowanie specjalnej wytłaczarki jednoślimakowej, która umożliwia wytłaczanie gotowego profilu bezpośrednio z dryblendu, bez przechodzenia przez fazę granulacji compoundu. Są to ekstrudery jednoślimakowe 28D z odgazowaniem, dozownik wolumetryczny i specjalny ślimak do plastyfikacji materiałów o niskiej gęstości.
Receptura jest rezultatem najnowszych badań materiałów, gdzie włókno drewniane o określonych wymiarach, wysuszone w pierwszej fazie procesu do wilgotności poniżej 2% jest wymieszane z PVC, odpowiednio stabilizowanym i posiadającym odpowiednie środki smarne, który powoduje właściwą płynność compoundu i odpowiednie pokrycie włókien.
Mieszanka spieniaczy chemicznych egzo-endotermicznych, które nie są inhibitowane przez włókna naturalne, pozwala na przeprowadzenie procesu spieniania z zamkniętymi komórkami i gwarantuje otrzymanie produktu o powierzchni gładkiej i twardej i o masie wewnętrznej spienionej  z mikrokomórkami. Dzięki temu możliwe jest osiągnięcie ciężaru właściwego na poziomie  0,6-0,7 g/cm³.
Zawartość składników podstawowych compoundu może się zmieniać w zakresie od 50% do 75%  PVC i od 25% do 50% włókien drewna.
Ten compound może być przetwarzany zarówno na ekstruderach jednoślimakowych jak i dwuślimakowych przeciwbieżnych bez konieczności przechodzenia przez fazę granulacji. Mieszanie compoundu może być dokonywane na normalnych mieszalnikach stosowanych do mieszania dryblendu PVC.

FRIUL FILIERE SPA wyposaża tę instalację w narzędzia do wytłaczania własnej produkcji, które stanowią serce tej technologii. Ponieważ szybkość wytłaczania kompozytów z włóknami drewnianymi jest dość ograniczona można stosować narzędzia nie tylko jednostrumieniowe ale również wielostrumieniowe, polecane przede wszystkim dla profili o wielkościach średnich i małych.
Profile wykonane z kompozytu FFC™  mają doskonałe własności fizyko-mechaniczne i dzięki niskiemu ciężarowi właściwemu i porowatości wewnętrznej mogą być obrabiane przy użyciu tych samych narzędzi i urządzeń co drewno.
Mogą być stosowane w budownictwie i meblarstwie. Wykazują doskonałą stabilność kształtu i odporność na wilgoć i ogień i stanowią doskonałą alternatywę konkurencyjną dla drewna czy MDF.

Technologia FFC™ (foam fiber composite) została opatentowana na całym świecie i na targach PLASTPOL 2010 odbywa się jej światowa premiera.  Polska została specjalnie wybrana na pierwszą światową prezentację FFC™ ponieważ posiada bardzo dobrze rozwinięty przemysł meblarski, produkcję drzwi i innych elementów budowlanych, a w tych obszarach jest najwięcej zastosowań dla technologii FFC™.

Linia do folii PET na próbach w firmie UNION

Drukarka Paint-X na próbach we FRIUL FILIERE

Maj 2008

Po raz pierwszy zintegrowane linie do wytłaczania profili OMEGA S LINE zostały pokazane na targach K 2007, gdzie wzbudziły ogromne zainteresowanie. Również na PLASTPOLU 2008 cieszyły się dużym uznaniem i zostały odznaczone złotym medalem w klasie linii do wytłaczania.

Linie te doskonale sprawdziły się w produkcji profili i w pełni potwierdziły swoje zalety:

• FUNKCJONALNOŚĆ - błyskawiczna wymiana podzespołów, uproszczona instalacja elektryczna i pneumatyczna, łatwy dostęp do wszystkich elementów linii,
• ERGONOMIA – łatwość i wygoda obsługi linii,
• ZWARTOŚĆ BUDOWY – oszczędność miejsca i szybkie przestawianie linii na hali produkcyjnej,
• NIEZAWODNOŚĆ – potwierdzona 3-letnią gwarancją

OMEGA S LINE TO WYGODA PRACY PRZY ZNACZNYM ZMNIEJSZENIU KOSZTÓW EKSPLOATACJI ORAZ PRZY OSZCZĘDNOŚCI POWIERZCHNI PRODUKCYJNEJ. Więcej…